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【作者】
佃律志，1943年出生于日本熊本县，毕业于东京理科大学理学部。曾经在化学工厂、日本能率协会及多家企业担任过参事，现任佃综合经营事务所所长。长期研究素材、化学、半导体、电子、机械零件、机械加工与组装、家电等领域的企业，是研究降低生产成本、提高生产率、品质管理、处理不良产品对策方面的 咨询顾问。
主要作品：《实践多品种少量生产的品质管理》《原材料购买部业务综合指南》《通过现场观察法消灭不良品》《不良品零对策的做法》《通晓质量管理之书》(以上均由日本能率协会管理中心出版)
【内容】
获取利润是企业能够永续经营的基础。企业提高利润的方式有3种：提高销售价格、多产多卖（量产效果）、降低成本（降低制造成本）。不过，在如今商品竞争异常激烈以及物质极大丰富的时代中，提高销售价格是很难做到的，对多产多卖也不能抱有太大期望。于是，可行的途径就是降低成本了。
在量产时代，很多企业纷纷进行设备投资，实行以设备为中心的量产化生产方式。而丰田坚持在实行量产化的同时，也坚持以人为中心的生产方式，这样能够灵活应对多品种少量生产，并且从长期来看，可以不断创造附加价值。在消除浪费方面，同样也需要以人为中心，依靠人的智慧。因为即使明白了消除浪费是很重要的事情，如果不培养发现浪费的眼光和思考方法，也不能发现浪费。
丰田认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费。丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在成功降低了制造成本，而且在丰田独特的生产结构中消除了7种浪费。书中还详细介绍了消除7种浪费的对策和步骤。
① 生产过量的浪费 ② 不合格产品的浪费 ③ 停工等活的浪费 ④ 动作的浪费 ⑤ 运输的浪费 ⑥ 加工本身的浪费 ⑦ 库存的浪费 丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化。准时化是在需要的时候按照需要的量生产需要的产品给各道工序。它把各道工序间的物流看成是河流，尽量使其没有浑浊堵塞的地方，将其改善为没有时间差和浪费的物流。而自动化则是把重点放在了“阻止流动”上。丰田将人类的智慧——判断力赋予机器，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。因此也被成为“人性化自动化”。在常年进行种种消除浪费的改善活动的过程中，准时化和自动化这两大支柱的基本思想以一种相互融合的形式在丰田成长起来了。
并且，丰田始终坚持“产品质量是在工序中打造的”这一体制，在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。这需要引进现场主义解决问题的方法。现场主义的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动。
相对于其他很多企业在经济景气时对员工进行培训，在不景气的时候就裁员，以及 没有实行员工培训的企业，丰田十分重视人员的培养，培养一种“员工都能热心解决问题、改善问题”的体制。改善必须建立在尊重人的基础上，注重人员培养，让员工充分理解消除浪费的思想，正确活用消除浪费的方法，如果做到了这些，那么对于任何企业来说，丰田方式都会存在着可以运用的部分。
在量产时代，很多企业纷纷进行设备投资，实行以设备为中心的量产化生产方式。而丰田坚持在实行量产化的同时，也坚持以人为中心的生产方式，这样能够灵活应对多品种少量生产，并且从长期来看，可以不断创造附加价值。在消除浪费方面，同样也需要以人为中心，依靠人的智慧。因为即使明白了消除浪费是很重要的事情，如果不培养发现浪费的眼光和思考方法，也不能发现浪费。
丰田认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费。丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在成功降低了制造成本，而且在丰田独特的生产结构中消除了7种浪费。书中还详细介绍了消除7种浪费的对策和步骤。
① 生产过量的浪费 ② 不合格产品的浪费 ③ 停工等活的浪费 ④ 动作的浪费 ⑤ 运输的浪费 ⑥ 加工本身的浪费 ⑦ 库存的浪费 丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化。准时化是在需要的时候按照需要的量生产需要的产品给各道工序。它把各道工序间的物流看成是河流，尽量使其没有浑浊堵塞的地方，将其改善为没有时间差和浪费的物流。而自动化则是把重点放在了“阻止流动”上。丰田将人类的智慧——判断力赋予机器，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。因此也被成为“人性化自动化”。在常年进行种种消除浪费的改善活动的过程中，准时化和自动化这两大支柱的基本思想以一种相互融合的形式在丰田成长起来了。
并且，丰田始终坚持“产品质量是在工序中打造的”这一体制，在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。这需要引进现场主义解决问题的方法。现场主义的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动。
相对于其他很多企业在经济景气时对员工进行培训，在不景气的时候就裁员，以及 没有实行员工培训的企业，丰田十分重视人员的培养，培养一种“员工都能热心解决问题、改善问题”的体制。改善必须建立在尊重人的基础上，注重人员培养，让员工充分理解消除浪费的思想，正确活用消除浪费的方法，如果做到了这些，那么对于任何企业来说，丰田方式都会存在着可以运用的部分。
【目录】
序言
专栏1 营业和丰田生产方式
第1章 丰田生产方式的体系和基本思想
1丰田生产方式的目的是消除浪费，创造高质量、高收益
2高收益的秘密在于生产方法的思想
3通过 消除MU来确立高质量、高收益体制
4真正的效率和表面效率
5丰田消除浪费的基本思想
6丰田的种浪费
7消除种浪费的步骤
8为了消除生产过剩的浪费
9库存是罪恶吗
10零库存为什么在企业无法实现
11零库存使企业内部问题暴露出来
12零库存从提高库存精度开始
13为了提高盘存的 度
14有关盘点库存的实战事例
15丰田生产方式的全面概要
专栏2 何谓营业的浪费
第2章 准时化
1何谓准时化（justintime）
2为什么“justintime”在企业不成功
3“justintime”的前提条件——均衡化
4生产的流程化
5何谓生产前置期（eadtime）
6一个流生产的含义
7节拍时间（tacttime）
8后道工序领取方式
9何谓看板方式
10看板的种类
11如何使用看板
12实施5S的目的
13整理
14整顿
15清扫
16引进丰田生产方式从S着手时的注意点
专栏3 准时化和回转寿司
第3章 自动化
1何谓自动化
2“自动化”和“准时化”的关系
3“自动化”为什么在企业不成功
4产品质量是在工序中打造的
5作业标准和标准作业的不同
6标准作业的着眼点
7标准作业组合表和标准作业表
8难以建立标准作业的理由
9省人化和多能工化的不同
10少人化和省人化的不同
11工作率和可运转率的不同
12缩短 换作业程序时间的着眼点
13缩短 换作业程序时间的步骤
14维修保养的重要性
15安全优先于一切
专栏4 如何考虑营业的“自动化”
第4章 改善
1改善建立在尊重人的基础上
2为什么只有丰田能够独占鳌头
3通过“可视化”共享信息
4通过“目视化管理”共同认识作业
5目视化管理的具体事例
6光靠知识不行，还需要智慧
7虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因
8探讨解决问题的常规做法
9根据现场主义实施改善
10认清不合格产品的真实面目
11在现场查找不合格产品产生原因的方法
12排除检查的浪费
13错误产生的原因和防止错误的对策
14防止错误的种方法
15处理异常停止的对策
16如何明白浪费
17写给不能发现改善主题的人
专栏5 何谓营业的改善活动
专栏6 如何处理酒店服务员的错误
专栏7 “感官检验”的标准是否明确
第5章 丰田改善的原点——IE手法
1何谓IE手法
2提高生产率的 步从作业研究开始
3何谓工序分析
4何谓动作分析
5理解动作经济原则，减少动作数量
6利用动作经济原则使作业变得轻松
7何谓标准时间
8抽样把握工作（工作抽样法）
9工作抽样的使用方法
10随机抽样时刻表的使用方法
11在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例
12如何发现流水作业中的浪费
13生产线平衡分析方法
14改善生产线平衡的方案
专栏8 用IE分析营业行动
第6章 分析工序单位实施省人化
1对于搬运浪费的思考
2使搬运无限接近零
3丰田命名的各种搬运方式
4不要忽视加工中的浪费
5明确人和机器的作用
6为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能
7通过培训I使员工能够发现浪费
8按照标准做法就能发现真正的问题
9虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进
10一个人同时控制多台机器
11培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力
12成功实现一人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了
13一次实施多项作业时的着眼点
14理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松
15留心照明等细微处
专栏9 通过工序分析看高尔夫
第7章 通过时间分析改善流水作业方式
1一切的浪费都是待工产生的浪费
2生产节拍和生产线平衡的想法
3通过连续时间分析改善作业
4时间分析的具体事例
5时间分析的记录方法
6改善个人在工序中的流水作业方式
7零部件图中包含改善的灵感
8改善首先要活用规则
9VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序 快生产出产品
10排除表面作业和不产生附加价值的作业
11依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高倍
12不要忽视以秒为单位的改善
13活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费
14动作的浪费和待工的浪费
15丰田式E是与经营直接相关的全公司的制造技术
专栏10 营业会议是现代的参勤交代吗
专栏11 通过省人化实现无人接待
专栏1 营业和丰田生产方式
第1章 丰田生产方式的体系和基本思想
1丰田生产方式的目的是消除浪费，创造高质量、高收益
2高收益的秘密在于生产方法的思想
3通过 消除MU来确立高质量、高收益体制
4真正的效率和表面效率
5丰田消除浪费的基本思想
6丰田的种浪费
7消除种浪费的步骤
8为了消除生产过剩的浪费
9库存是罪恶吗
10零库存为什么在企业无法实现
11零库存使企业内部问题暴露出来
12零库存从提高库存精度开始
13为了提高盘存的 度
14有关盘点库存的实战事例
15丰田生产方式的全面概要
专栏2 何谓营业的浪费
第2章 准时化
1何谓准时化（justintime）
2为什么“justintime”在企业不成功
3“justintime”的前提条件——均衡化
4生产的流程化
5何谓生产前置期（eadtime）
6一个流生产的含义
7节拍时间（tacttime）
8后道工序领取方式
9何谓看板方式
10看板的种类
11如何使用看板
12实施5S的目的
13整理
14整顿
15清扫
16引进丰田生产方式从S着手时的注意点
专栏3 准时化和回转寿司
第3章 自动化
1何谓自动化
2“自动化”和“准时化”的关系
3“自动化”为什么在企业不成功
4产品质量是在工序中打造的
5作业标准和标准作业的不同
6标准作业的着眼点
7标准作业组合表和标准作业表
8难以建立标准作业的理由
9省人化和多能工化的不同
10少人化和省人化的不同
11工作率和可运转率的不同
12缩短 换作业程序时间的着眼点
13缩短 换作业程序时间的步骤
14维修保养的重要性
15安全优先于一切
专栏4 如何考虑营业的“自动化”
第4章 改善
1改善建立在尊重人的基础上
2为什么只有丰田能够独占鳌头
3通过“可视化”共享信息
4通过“目视化管理”共同认识作业
5目视化管理的具体事例
6光靠知识不行，还需要智慧
7虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因
8探讨解决问题的常规做法
9根据现场主义实施改善
10认清不合格产品的真实面目
11在现场查找不合格产品产生原因的方法
12排除检查的浪费
13错误产生的原因和防止错误的对策
14防止错误的种方法
15处理异常停止的对策
16如何明白浪费
17写给不能发现改善主题的人
专栏5 何谓营业的改善活动
专栏6 如何处理酒店服务员的错误
专栏7 “感官检验”的标准是否明确
第5章 丰田改善的原点——IE手法
1何谓IE手法
2提高生产率的 步从作业研究开始
3何谓工序分析
4何谓动作分析
5理解动作经济原则，减少动作数量
6利用动作经济原则使作业变得轻松
7何谓标准时间
8抽样把握工作（工作抽样法）
9工作抽样的使用方法
10随机抽样时刻表的使用方法
11在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例
12如何发现流水作业中的浪费
13生产线平衡分析方法
14改善生产线平衡的方案
专栏8 用IE分析营业行动
第6章 分析工序单位实施省人化
1对于搬运浪费的思考
2使搬运无限接近零
3丰田命名的各种搬运方式
4不要忽视加工中的浪费
5明确人和机器的作用
6为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能
7通过培训I使员工能够发现浪费
8按照标准做法就能发现真正的问题
9虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进
10一个人同时控制多台机器
11培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力
12成功实现一人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了
13一次实施多项作业时的着眼点
14理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松
15留心照明等细微处
专栏9 通过工序分析看高尔夫
第7章 通过时间分析改善流水作业方式
1一切的浪费都是待工产生的浪费
2生产节拍和生产线平衡的想法
3通过连续时间分析改善作业
4时间分析的具体事例
5时间分析的记录方法
6改善个人在工序中的流水作业方式
7零部件图中包含改善的灵感
8改善首先要活用规则
9VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序 快生产出产品
10排除表面作业和不产生附加价值的作业
11依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高倍
12不要忽视以秒为单位的改善
13活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费
14动作的浪费和待工的浪费
15丰田式E是与经营直接相关的全公司的制造技术
专栏10 营业会议是现代的参勤交代吗
专栏11 通过省人化实现无人接待
